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金菓EV James D. Finn:执掌中外双工厂 协同工业4.0标准落地

在金菓EV首席制造官James D. Finn的眼里,过去十年,“中国速度”带来的变化令他感到不可思议。在他初到中国的2005年,汽车产能尚入不了世界销量TOP5,然而目前,中国汽车产销量已经蝉联世界汽车产销量榜首多年。与此同时,中国科技发展的速度和中国人对于创新的包容性推动着“中国制造”向“中国智造”快速迈进。新能源汽车取代传统能源汽车已是大势所趋。在众多新能源车企中,James D. Finn被金菓EV“推动汽车能源变革,创享智慧移动生活”的愿景所打动,选择进入金菓EV并推动了工业4.0标准在金菓EV落地。

过去的两年时间里,James D. Finn亲自操盘,让金菓EV成功以“工业4.0”标准打造出金康智能工厂,成就了金菓EV品质造车的“绝技”。

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金菓EV首席制造官 James D. Finn

 

布局中外双工厂 吸纳顶尖制造人才

 

金菓EV的DNA里最鲜明的优势是技术。自主研发的三电技术突破让金菓EV备受瞩目。但是涉及到如何将技术转化,就要求技术必须可落地,可规模化量产。对于金菓EV来说,这意味着如何将世界顶尖的技术落实到高质量的量产车上。

事实上,外界对于金菓EV认知并不多,这个成立于2016年,在今年7月底才公布品牌中文名的新能源车企,其背景并不简单。金菓EV背后的投资方是小康股份,在汽车研发、制造、销售以及服务领域有着成熟的体系与丰富的经验。有了传统汽车制造经验的赋能,再加上对AM General民用工厂(以下简称AMG工厂)收购,为其生产高品质车型夯实了基础。而斥资25亿元建设金康智能工厂,将被打造为“汽车工厂4.0”时代的典范之作。

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金康智能工厂全景图

“我们自建工厂并严管品质,很少有新能源车企是这样经营的——目前只有金菓EV能够在中外两地独立制造和销售。”James D. Finn在接受采访时说道。

金菓EV目前已经实现四国六地的布局,真正实现了全球运营,通过自建一流的工厂,实现了自主研发、自主设计、自主生产,并且保证了中外双工厂生产制造模式的高度品质一致性。

在制造人才方面,James D. Finn一开始就意识到人才及人才培训是金菓EV快速成长的关键。作为一个全新的公司,金菓EV在储备人才及人才培养方面亦有自己的独到之处。

一方面,金菓EV吸引到业内其他品牌优秀人才的加入,他们有着不同公司的工作背景,有来自大众、奔驰、通用、福特以及丰田等车企。这些人才所带来的德系品质管理、日系精益管理等方面的经验,为金菓EV打造完整的智造体系带来了充足的活力。此外,金菓EV对AMG工厂收购,也得到了AMG相应的制造专家团队。这个拥有20年合作制造的资深专家团队,在制造高品质豪华汽车的生产工艺上有着丰富的经验,曾生产的产品包括悍马H2、奔驰R级等。他们的驻场工作,保证了金菓EV中外双工厂在制造工艺和品质上的统一。

“我们投资于员工的培养,为所有的雇员提供大量培训,使员工能够运作最具创新性和最成熟的电动汽车工厂。通过不间断的系统培训使员工快速掌握机器人编程,以更好的训练机器人完成数据分析。从基础开始操作到不断升级,直到成为高级技术人员。”James D. Finn补充道。

协同中外双工厂,统一制造工艺及质量,不断加强在制造人才的储备和对员工的新技能培训,为金菓EV打造 “国内领先,国际一流”的智能工厂,打下坚实的基础。

 

全面同步工业4.0标准  实现智能制造

德国的“工业4.0”概念是指利用物联信息系统,将生产中的供应、制造、销售信息数据化、智能化,最后达到快速、有效、定制化的产品供应。其广泛应用于汽车行业的自动化、数字化、智能化车间,已经成为汽车智能制造的重要载体。

“金康智能工厂的自动化程度处于国际一流。比如焊装车间,焊接的过程100%是由机器人来完成的。这样的焊接既能保证柔性生产的可能性,也能提高生产效率和产品质量。” James D. Finn自豪的讲到。

在采访期间,金康智能工厂刚开启了试运营,冲压、焊装、涂装和总装4大工艺车间的800多台机器人的协同运作实现了高度自动化,有效降低人力成本的同时也让制造精度、产品品质达到了新的水准。

除了看得到的高度自动化,金康工厂内还有一张看不到的网——智能网联系统。

“智能网联方面我们跟一些先进的技术服务商进行合作,比如西门子等。在整个制造过程,都是高度网联化,并且能够实时互联互通。这样能保证我们在制造过程当中能够及时从用户需求出发,调整制造计划,这方面是非常灵活的”James D. Finn还补充举例道。“例如,针对用户订单中销量好的车型,系统会综合分析其动力系统、配置组合、车身颜色等,这些数据信息可以及时的反馈给工厂,通过高度的柔性化和网联化的制造,做出实时的改变,充分满足用户的动态需求。”

“除此之外,智能网联系统也能在生产过程当中掌控和监测工厂的资源使用状况,通过对工厂各环节实施动态监控和信息化管理,实时进行能效分析与评价。对工厂的能源使用,如照明、供暖、废料等进行实时监测,使能源得到更合理的利用,废水、废气排放减到最少,这是一个真正智能节能的工厂”,James D. Finn侃侃而谈。

基于工业4.0打造的金康工厂,已经进入了智能制造的新阶段。自动高效的生产车间实现了“机器人造车”,而智能网联化的基础设施,把零部件、设备、生产线、车间、工厂等制造系统连接起来,实现人-机-物全面互联互通,真正展现了“汽车工厂4.0”的典范。

质量问题全程可溯,在源头将其解决 确保精品交付

 

让James D. Finn非常引以为傲的是金康智能工厂的质量管理。除了包括标准化的工艺外,就是强有力的检测及质量追踪。

金康智能工厂实现了全时在线检测和100%全检,尽可能地让问题消灭在生产线上。工厂内设置了多达72道质量阀,涉及1000个管控点。生产监控人员实时监控车间设备和生产状况,所有生产信息一目了然。

James D. Finn说道:“工厂在生产过程的管理做到了“三不”原则,即不接受问题、不产生问题、不传递问题。比如我们的安灯系统(Andon系统)——如果生产线上哪一个工位发生了问题,工人可以立即启动安灯报警,针对这些异常情况进行及时反应。这些问题也设有升级机制,如果班组长不能解决就升级到工段长。要是这样的问题没有及时响应,整个生产线就会停掉,这是我们对问题的把控原则,绝不让任何问题流转到下一环节。”

“另外,我们的冲压车间也是一个很好的例子——零部件部件会被蓝光检测进行三维扫描,比对尺寸。我们的焊装车间采用先进的激光视觉系统和超声波焊接检查,以确保精度和安全,车门配件100%自动化控制缝隙。此外,在我们的总装车间采用实时监控所有关键工序,以确保交付最优质的车辆。”

诚如James D. Finn所言,金康智能工厂通过一流的生产设施和全方位的质量管理手段来保证车辆品质——高精度的制造工艺和高精度的检测标准。例如机器人远程激光飞行焊接,不仅让汽车的焊缝更加美观,同时也有效保护了车身;并且机器人焊接可将焊缝严格控制在0.25毫米以内,达到人工作业无法达到的精度。冲压车间采用的蓝光检测检测效率是传统汽车工厂三坐标检测的3-5倍,检测精度也达到了0.05毫米,实现“头发丝还细”的精度控制。

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金康智能工厂内正在操作的蓝光检测机器人

除了高精度的检测之外,金康智能工厂还实现了制造的全程质量可追溯。James D. Finn举了一个例子:“每辆汽车上有很多螺栓,但在金康工厂每一颗螺栓都是可追溯的,可监测对应的安装时间、安装批次以及安装工人等信息。如果螺栓没有满足标准,则可以追溯问题出在哪里,并给出对应的解决方案,确保整个过程的产品质量可控可追踪。”

事实上,每辆汽车在金康工厂从制造一开始就会有一个固定的“身份证”,实现“一车一码”。从生产资料初始,这辆车生产到哪个环节,产品质量如何,通过大数据系统都可以实时监测、追根溯源。

“产品质量是生产出来的,不是检验出来的”,美国质量管理大师威廉·戴明博士道出了质量管理的重要性。金康智能工厂在生产过程中的每个环节,严防质量管理的防守线,严格按照生产工艺和标准进行,遵循“三不”原则,并能对产生的问题进行追溯,从制造的源头将问题解决掉,最终保证“精品交付”。

三十多年前,底特律青年James D. Finn拿到电子工程学学士和硕士学位的时候,可能并没有想到有一天会执掌跨国智能电动车制造。三十多年后的今天,已经在中国生活了十余年的James D. Finn深深的被这个开放包容的国度吸引着,在创新与技术快速变革的浪潮中,James D. Finn执掌金康智能工厂,带领着中外团队融合、前进,向着金菓EV“推动汽车能源变革,创享智慧移动生活”的愿景不断迈进。

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责任编辑:宋
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